Эффективность возросла на треть
В один из апрельских дней ЦОФ замерла – на фабрике объявили плановый ремонт. В главном корпусе, где обычно монотонно грохочут мельницы, восстановилась тишина. Лишь кое-где трещала сварка, да кран-балки поднимали массивные агрегаты.
Вскоре профилактические мероприятия завершились, и механизмы фабрики вновь пришли в движение – зашевелились конвейерные ленты, запустилась флотация, привычный шум наполнил пространство дробильного отделения. Кажется, что здесь, на ЦОФ, всё остаётся, как год, как десять лет назад – ничего не меняется, но пытливый взгляд заметит в корпусах обогатительной фабрики «Дальполиметалла» массу новшеств. Взять хотя бы недавнюю модернизацию энергохозяйства ЦОФ и подключение фабрики к резервной линии электроснабжения. Или переоснащение дробильного оборудования. Очередной важный для фабрики проект – внедрение метода тяжёлосредного обогащения, который повысит производительность ЦОФ на 30%.
Сам по себе метод предварительного обогащения руды в тяжёлых суспензиях известен давно. Так обогащают не только руды чёрных, цветных и редких металлов, но и уголь, графит, даже известь и гравий. Установка тяжёлых суспензий с виду проста – дроблёное сырье попадает в жидкую среду, а дальше происходит чёткое разделение по плотности. Рудные минералы, имеющие плотность большую, чем плотность среды, тонут, а пустая порода, у которой плотность меньше, всплывает. Руда поступает на мельницы и дальше – по обычной технологической цепочке. Лёгкая же фракция удаляется в отвальные хвосты. Как видим, принцип прост и понятен, но дьявол, как известно, кроется в деталях…
До какой крупности дробить руду? Какова оптимальная плотность тяжёлосредного разделения? Какие компоненты использовать в качестве утяжелителей среды? Вопросов возникало множество.
С 2019 года Научно-исследовательский отдел (начальник отдела – Татьяна Анатольевна Утюгова) Цеха технического контроля проводил лабораторные исследования по использованию метода тяжёлосредной сепарации – того самого процесса разделения сырья на тяжёлую и лёгкую фракции. По словам Любови Костиной, заместителя гендиректора по качеству и обогащению, к настоящему времени удалось многое. «Наши специалисты своими силами исследовали данный метод для перерабатываемой на ЦОФ шихты, составленной из руд разных месторождений, – рассказала Любовь Ивановна. – На основе этих исследований нам удалось самим разработать схему и условия ведения процесса, подобрать плотность, рассчитать технологические показатели, не привлекая сторонние организации. А это, ко всему прочему, ещё и значительная экономия средств!»
Около недели тому назад специалисты Иркутского научно-исследовательского института благородных и редких металлов «Иргиредмет», анализируя предварительные работы нашего НИО, убедились в их полноте и качестве. К примеру, на основе исследований НИО «Дальполиметалла» наиболее перспективным классом крупности для обогащения методом тяжёлосредной сепарации признан рудный материал крупнее 12 мм, а в качестве утяжелителя лучше всего использовать гранулированный ферросилиций (сплав железа с кремнием). Он не только эффективней регенерируется, но и легче отмывается, следовательно, и потери снизятся, и продукт получится чище. Теперь дело за проектом установки тяжёлых суспензий.
«Мы остановили свой выбор на модульной установке, – рассказала Любовь Костина. – Её эксплуатация не потребует капитального строительства, площадка под монтаж уже готова. Планируется в текущем году разработать проект, а в 2022-м завершить технологическое переоснащение ЦОФ, интегрировав установку тяжёлых суспензий в действующее производство».
Инвестиции в ЦОФ – часть масштабных вложений «Дальполиметалла» в рамках участника регионального инвестиционного проекта (РИП)
Можно добавить к сказанному, что многие специалисты фабрики, в том числе начальник ЦОФ Сергей Леонидович Ситников, в прошлом имели дело с процессом тяжёлосредной сепарации на Краснореченском ГОКе. Ныне этот метод широко применяется в «Боре», откуда в «Дальполиметалл» перешло немало профессионалов. Поэтому особых сложностей с освоением этого метода не возникнет, зато выгода предвидится. Ведь в планах «Дальполиметалла» – достижение годового объёма переработки руды до полутора миллионов тонн!
Практика доказывает, что предварительное обогащение руды в суспензиях в 1,5-2 раза увеличивает производительность обогатительных фабрик. При этом затраты окупаются за год-полтора, а себестоимость переработки руды снижается на 25-30%. К таким показателям будет стремится и коллектив ЦОФ.
Валерий БОЛЬШАКОВ
